產線復檢秤（帶不合格剔包）：破解產線品質把控難題，筑牢產品出廠防線
在食品、日化、醫藥、電子元件等行業的產線末端，產品重量復檢與不合格品剔除是保障出廠品質、避免客戶投訴的關鍵環節，但傳統復檢模式讓企業面臨多重困擾：人工手持秤逐件復檢，每小時僅能處理 150-200 件產品，難以匹配產線每小時 500-1000 件的輸出節奏，導致產品堆積延誤出廠；人工判斷重量偏差易受疲勞影響，漏檢率超 3%，不合格品流入市場后，不僅引發客戶退換貨，還損害品牌信譽；人工分揀不合格品時，需暫停復檢流程，進一步降低效率，且復檢數據靠手工記錄，無法實時關聯產線數據，出現質量問題時難追溯根源。
產線復檢秤（帶不合格剔包），以 “精準復檢 + 自動剔包” 一體化方案，適配產線高效運轉需求。設備搭載高精度動態稱重傳感器，稱重精度達 ±0.1g，支持根據產品標準預設重量區間，產品經輸送線通過時，0.2 秒內完成重量檢測，若超出合格范圍，內置的氣動剔包裝置會立即啟動，自動將不合格品分揀至專用通道，剔包準確率達 99.9%，杜絕人工漏檢問題。
在效率適配性上，設備輸送速度可根據產線節奏調節（0.5-2m/s），每小時最高可處理 1200 件產品，能無縫銜接各類中高速產線，無需停機等待，確保產線連續運轉；同時支持與產線 PLC 系統聯動，復檢數據（合格數、不合格數、合格率）實時同步至生產管理后臺，管理人員可直觀查看每時段復檢情況，當不合格率異常時自動預警，助力快速排查上游生產環節問題（如灌裝量偏差、包裝漏料）。
此外，設備機身采用食品級 304 不銹鋼（食品 / 醫藥款），表面易清潔，符合行業衛生標準；剔包裝置可根據產品尺寸調節分揀力度，避免損傷合格產品；相比人工復檢，一臺設備可替代 2-3 名質檢人員，每年節省人力成本 12-18 萬元，同時將產品出廠合格率提升至 99.8% 以上，既守住品質底線，又提升產線整體效率。
