案例背景

客戶： 一家知名汽車發動機零部件制造商（如生產發動機總成、變速箱閥體、燃油噴射系統等）。

產品： 復雜的發動機總成，由上百個零件（如螺絲、墊片、彈簧、傳感器、密封圈等）組裝而成。

客戶存在問題：

無法100%檢驗： 人工目視檢查復雜的裝配體，極易因疲勞疏忽導致漏檢，幾乎不可能保證100%的合格率。

隱蔽性漏裝難以發現： 有些零件安裝在總成內部（如內部的一個小墊片），人工無法直接看到，只能通過后續功能測試才發現，但為時已晚，返工成本高。

高昂的糾錯成本： 一旦一個有漏裝缺陷的總成流入下游客戶（整車廠），可能導致發動機故障、整車召回，造成數億甚至數十億元的經濟損失和無法估量的品牌信譽損失。

生產效率瓶頸： 人工檢查速度慢，無法與高速自動化生產線節拍匹配，成為生產瓶頸。

缺乏客觀質量數據： 無法量化評估裝配過程的穩定性，難以進行持續改進。

解決方案：高精度在線檢重秤用于漏裝檢查

在發動機總成裝配線的終工位，在包裝發貨之前，集成安裝一臺超高精度的動態檢重秤。

系統配置要點：

高精度傳感器： 這是核心。需要能檢測出小組裝零件（如一顆小螺絲、一個墊片）的重量差異。精度通常要求達到±0.1克甚至更高。

堅固穩定的機械結構： 能承受重型部件的重量，并有效隔離環境振動、氣流等干擾。

定制化工裝托盤： 確保每個發動機總成以完全相同的姿態和位置進行稱重，保證測量結果的一致性。

高速處理能力： 匹配生產線的生產節拍，實現毫秒級的重量判斷。

自動剔除裝置： 與機器人或氣動推桿聯動，自動將可疑產品移出主線。

在線檢重秤帶來的核心優勢

質量保證的屏障： 成為流出工廠前一道可靠的“安全閥”，確保產品的裝配完整性，捍衛品牌聲譽。

經濟效益： 通過預防巨額損失，檢重秤從一個“成本中心”轉變為“利潤中心”。

提升自動化與智能化水平： 是實現全自動化“黑燈工廠”不可或缺的一環，將質檢員從重復性勞動中解放出來。

數據驅動的精益生產： 將生產過程中的“重量”轉化為關鍵質量數據（CTQ），為工藝優化和供應鏈管理提供決策依據。

可追溯性： 每一臺發動機都有了自己的“體重檔案”，實現了全生命周期的質量追溯。